专访中信特钢总裁：从深中通道材料到氢能装备用钢 突破高端特钢边界

证券时报：“十四五”期间，钢铁行业普遍面临“去产能、提质量”的转型压力，特钢作为高端领域的核心材料，更是承担着突破“卡脖子”技术的使命。中信特钢在这一轮行业变革中，是如何找准自身定位并实现突破的？

罗元东：钢铁行业的转型，本质是从“满足数量需求”向“支撑质量升级”的转变，而特钢的核心价值，就是要为国家重大工程、战略性新兴产业提供“不可替代”的材料支撑。“十四五”这五年，我们始终把“科技创新”放在战略首位，不是简单追求研发投入的数字，而是聚焦行业真痛点、国家真需求。

比如，在超级工程领域，深中通道作为粤港澳大湾区的关键枢纽，其桥梁主缆钢丝、锚具用钢对强度、韧性的要求远超常规标准，我们旗下兴澄特钢、大冶特钢针对性攻关，最终保障了工程顺利通车；在高端装备领域，航空发动机轴承钢长期依赖进口，我们的M50钢通过国际认证，填补了国内空白；如今，机器人用的滚珠丝杠、RV减速机材料也实现了批量供货。

从行业视角看，特钢企业的竞争力不再是产能规模，而是技术护城河。这五年我们年均研发投入占营业收入比例稳定在3%以上，远超行业平均水平，累计获得1851项授权专利，其中50项是国际专利。这些专利不是“纸面上的成果”，而是对应着“最细金刚线、最深万米油田用钢管、最长疲劳寿命气门弹簧钢”等“八最”产品，比如气门弹簧钢能达到1亿次以上的疲劳寿命，这就是技术转化为实际价值的体现。

更重要的是，我们没有把智能化当成口号。2023年兴澄特钢成为特钢行业全球首个“灯塔工厂”，部署了40多个工业4.0技术用例，建立起研、产、供、销、服全链条数字化体系，年降本增效超1亿元。这其实是在探索传统特钢企业的数智化转型路径，通过数字技术达成了“高定制”“高品质”“高效能”“可持续”的有机统一，这也是行业未来提升全要素生产率的关键方向。

证券时报：钢铁行业是“双碳”目标下的重点减排领域，而特钢生产因工艺复杂，减排难度更大。中信特钢在绿色转型中，如何平衡“生产需求”与“低碳责任”？这种实践对行业有哪些可借鉴的意义？

罗元东：钢铁行业占全国碳排放的15%左右，特钢虽然产能占比不高，但因涉及特种工艺，减排确实需要更精准的技术方案。我们的思路是“两条腿走路”，一方面自身降碳，构建低碳生产体系；另一方面通过产品创新，提供高强、轻量、生命周期更长的产品，助力下游产业减排，这既是企业责任，也是行业转型的“双驱动”模式。

在自身减排上，我们不局限于小改小革，而是布局源头性技术。比如新能源应用，我们已建成157MW光伏发电、28.8MW风电项目，每年减碳超11万吨；旗下青岛特钢利用钢铁生产的低品位余热给周边社区供暖，每年又能减碳60万吨，这其实是“工业余热资源化”的范例，对北方工业城市的“零碳社区”建设有参考意义。

更核心的是工艺创新。天津钢管在环形加热炉里用了“智能全氧燃烧技术”，天然气燃烧效率提升26.8%，氮氧化物排放降了80%，实现了节能与减排同步；靖江特钢打造的“近零碳排电炉”示范项目，作为国家低碳冶金技术攻关试点，成为国内电炉短流程炼钢首个国家级示范项目，为行业提供了“低碳炼钢”的可复制方案。

而在产品端，我们的绿色转型更具行业价值。比如风电领域，我们研发的1200mm超大断面圆坯，能适配大型风电轴承、主轴，助力风电装备向“海洋化、大型化”发展，间接降低风电产业的度电成本；光伏领域的“超高强细直径切割钢丝”，支撑了超薄单晶硅片的高效切割，让中国光伏产业链保持技术领先；还有氢能输氢管道、循环氢装备用超厚板，这些都是在为“氢能社会”打基础。对特钢行业而言，“制造绿色产品”比自身减排更具乘数效应，能带动整个产业链的低碳升级。

我们把“碳管理”做成了核心能力，自主研发的“一总部多基地”碳管理平台，是国内首个通过CBAM（碳边境调节机制）和PCF（碳足迹）认证的数字化软件。对中国特钢企业来说，这不仅是“合规”，更是打开国际市场的“通行证”。